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Patrimoine Culturel et Historique du Canton de Mouy
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Histoire du pain dans le Canton
Article mis en ligne le 28 juin 2014

par Mauricette
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HISTOIRE DU PAIN DANS LE CANTON DE MOUY


Le Grain de Blé


Regardons un champ de blé avant la moisson. Chaque épi porte au moins 45, parfois 50 et même 60 grains de blé. Sa taille est d’environ 6 mm. Si la terre est bonne et qu’il a pu être nourri, il est rempli, large et sa surface est bien lisse. S’il a souffert au contraire, du manque d’eau, ou de la pauvreté du sol, il est ridé et maigre. On dit qu’il a été "chaud".


Si nous essayons de détacher la partie la plus extérieure, comme on décortiquerait une châtaigne cela s’avère impossible, même avec un canif. C’est seulement en écrasant le grain que nous pouvons en découvrir le cœur, composé de l’amande encore appelé albumen, plus tendre et plus friable et du germe.


Le grain de blé n’est donc pas une simple graine. II se compose de trois parties essentielles


 1) Les enveloppes qui protègent la graine et qui, avec l’assise protique, donneront le son, après le travail du meunier.


 2) Le germe qui donnera naissance à d’autres blés, si au lieu d’être livré au moulin, le grain est semé en vue d’une prochaine récolte.


 3) L’amande constituée d’un ensemble de cellules renfermant les grains d’amidon, réunis, entre eux par une sorte de ciment naturel, le gluten. C’est l’amande qui donnera la farine.


Composition du grain de blé


Amande farineuse : 81 88 %


Enveloppes : 14 15 %


Germe : 2,5 3 %


 


LE BLÉ : est une plante qui vit et se nourrit, meurt, mais se reproduit. Comme tout ce qui est vivant dans la nature, elle peut vivre parce qu’elle est constituée d’un certain nombre de matières de base nécessaires à la vie et à la reproduction. Elle peut nous faire vivre pour que nous assimilions ces matières de base, dans notre propre corps, notre propre organisme.


Le nom de blé désigne les espèces du genre "triticum" de la famille des graminées, chaque espèce comprend de nombreuses variétés.


 Deux espèces sont presque exclusivement cultivées dans le monde


 • Les blés durs qu’utilise la semoulerie.


 • Les blés tendres qu’utilise la meunerie.


Nécessité d’un climat chaud et sec pour les blés durs.


Plus rustiques les blés tendres s’accommodent des zones tempérées avec leurs variations climatiques excessives parfois.


La production mondiale de blé est de 454 millions de tonnes :


- ASIE : 137


- URSS : 90


- AMÉRIQUE DU NORD :102


- EUROPE : 90


- AUSTRALIE : 15


- AMÉRIQUE DU SUD : 12


- AFRIQUE : 8


 La FRANCE produit environ 23 millions de tonnes, sa production est sensiblement égale à celle du CANADA.


 Les emblavures de blé tendre de France représentent


 • 4 585 000 hectares - le rendement est de 5,2 tonnes à l’hectare.


 Nous exportons 7 millions de tonnes de blé tendre.


 A -16° -18° le blé gèle, à -10° il risque déjà d’être atteint.


 Le problème de la conservation des grains est très délicat. Pour moissonner il faut attendre que les grains soient parfaitement mûrs et secs. Leur taux d’humidité ne doit pas dépasser 14% du poids du grain.


La Coopérative Agricole de Mouy


Elle est née le 17 Juillet 1934 à Cires-les-Mello, pour faire face à la grave crise agricole de l’époque. Elle a démarré modestement avec 33 adhérents et une collecte de 8000 quintaux.


La direction en est confiée à Monsieur Depersin et le Président est Monsieur Bailly, agriculteur à Cires-les Mello.


En 1939, la Coopérative "fait 19.000" quintaux, et il y a des projets de construction, mais la guerre va tout bouleverser et c’est en 1946 que la Coopérative va reprendre son essor. Monsieur Bailly n’est plus cultivateur et Monsieur Dubois prend le relais.


En quelques années, la Coopérative bâtit le magasin de Cires, puis le premier silo de Mouy, mis en service en 1952 d’une capacité de 13.000 quintaux. A cette époque les 135 adhérents livrent déjà annuellement à la Coopérative 38.000 quintaux...


Les agrandissements se succéderont tous les cinq ans par des doublements successifs. En 1965, la Coopérative rachète sous la direction de Monsieur Devé l’usine de chaussures Cléo.


Actuellement la capacité de stockage théorique est de 240.000 quintaux pour une collecte qui fut en 1984 de 315.000 quintaux, toutes céréales confondues.


Les hommes aussi changent. 1960 Monsieur Dubois quitte la Présidence qu’il exerçait depuis 1946. De 1960 à 1978, c’est Monsieur Marchand, agriculteur à Heilles, qui laissera la Présidence ensuite à Monsieur Lacoudre, agriculteur à Ars, jusqu’en 1982.


Entre 1982 et 1990, c’est Monsieur Cabordel qui assure la Présidence, et la Direction.


 En 1991 avec 75 adhérents la collecte fut de :


- 190.000 quintaux de blé.


- 48.000 quintaux d’orge.


- 10.000 quintaux de colza.


- 40.000 quintaux de pois.


- 35.000 quintaux de maïs.


- 3.000 quintaux de tournesol.


- 500 quintaux d’avoine.


Maintenant la Coopérative de Mouy est intégrée dans l’Union des Coopératives Agricoles Céréalières (U.C.A.C.) qui regroupe Clermont, Avrigny et Mouy.


Les Moulins à travers les âges


Depuis l’antiquité, il apparut nécessaire d’écraser le blé. On utilisa le mortier et le pilon, puis les moulins de villages dont la pierre était actionnée à bras ou par des animaux.


Vinrent ensuite les moulins à eau utilisant la force hydraulique par l’intermédiaire de grandes roues à aube ou à augets, selon la topographie des lieux.


Les roues à aube (ailettes) recevaient la pression de l’eau en dessous, alors que les roues a augets étaient alimentées par le dessus. Le moulin de MOUY fonctionnait avec une roue à aube.


Les moulins à vent voient le jour dès le VIIe siècle, ils se trouvaient en plaine au sommet de légères collines. Un bon vent était celui qui soufflait entre 6 et 8 mètres secondes.


Petit à petit sont arrivés les appareils à cylindres remplaçant les meules de silex et de quartz, beaucoup plus performants mais d’installations artisanales dans des locaux très souvent exigus.


Les roues à eau laissèrent dans bien des cas la place aux turbines, installées couramment sur des conduites forcées : la pression exercée par l’eau était si élevée que la puissance, ainsi recueillie n’avait plus rien à voir avec la vieille roue poussée par la rivière, l’eau pouvait atteindre une vitesse de plus de cent kilomètres à l’heure selon le type d’installation.


Des moulins à cylindre plus importants se sont multipliés. Les minoteries, véritables usines à farine, traitent des centaines de quintaux de blé par jour, employant la force hydraulique mais aussi les moteurs diesel ou électriques.


POUR MOUDRE LE BLÉ



 


les premiers hommes écrasaient les grains de céréales entre une pierre plate et une autre pierre tenue à la main dont ils se servaient soit comme d’un, pilon, soit comme d’un rouleau (a). Les Hébreux et les Égyptiens (2000 ans avant J.- C.) broyaient le grain entre une pierre inférieure fixe et concave et une pierre convexe, actionnée avec la main. Le grain broyé était débarrassé du son par tri manuel ou par tamisage. A Rome (500 ans avant J- C.), puis en Gaule (50 ans avant J-C.), la mouture était réalisée entre une meule conique fixe et une meule mobile qui la surmontait (b). Cette dernière était formée de deux troncs de cône accolés par leurs parties étroites et mise en mouvement d’abord par des esclaves, ensuite par des chevaux. Dès l’époque romaine, les meules furent circulaires et plates (c). La meule supérieure était mise en rotation par des moulins à eau puis par des moulins à vent au Moyen Age lorsque les Croisés en rapportèrent l’idée d’Orient. La farine était tamisée par le « tamisier » sur une toile appelée « canevas ». En 1885, la meunerie abandonnait les meules pour utiliser les appareils à cylindres mus mécaniquement (d). Les grains sont broyés en passant entre deux cylindres cannelés tournant en sens inverse, à des vitesses différentes. Les grosses particules de farine sont réduites en fine farine en passant entre des cylindres lisses. Les sons sont éliminés par des tamisages successifs.


 


Les Moulins du Canton de Mouy en 1838


GRAVES, dans son précis statistique du Canton de MOUY en 1838 écrit ce qui suit :


0n ne trouve, dans l’étendue du canton que deux moulins à vent situés sur le territoire de CAMBRONNE ; l’un près de ce village et l’autre à la ferme d’ARS.


On évalue à 650 hectolitres la quantité de blé, seigle, orge, manutentionnée chaque année par ces deux usines.


Le nombre des moulins à eau est de neuf, savoir : sur le Thérain le moulin de l’Isle à HEILLES, un à ST FELIX, un à HONDAINVILLE, qui dés le 16ème siècle, était moulin à foulon et qui est aujourd’hui à foulon et à grains, un à MOUY, deux à BURY (dont un sur le fossé Lévèque) ; sur le ruisseau de Lombardie, deux à THURY ; sur le fossé de la fontaine Tirancourt, un moulin anglais établi en 1833 à NEUILLY marchant 4 à 5 hectolitres seulement par jour.


On évalue à 6250 hectolitres la quantité des grains convertis en farine par ces neuf moulins, ce qui réuni au produit des moulins à vent porté à 7000 hectolitres environ la somme des céréales manutentionnées dans le pays.


L’un des moulins de CAMBRONNE préparait de l’huile au commencement du siècle.


LE MOULIN


L’eau coule :


C’est comme une chair en joie,


Comme un corps long et souple


Qui s’étire au soleil


Et, quand le moindre souffle


Soudain s’éveille,


Il court sur elle un frisselis de soie.


L’eau coule ;


Aux écluses elle s’écroule,


Et sa voix


Semble celle du vent qui traverse les bois ;


Les berges lui tendent des fleurs,


Qu’elle arrache parfois


De son geste frôleur


Et, dans un clapotis qui ne s’irrite point,


Elle accourt, elle pousse La roue,


Qui soulève à chaque tour


Des perles à pleins poings !


L’eau coule ;


Le moulin tourne.


Un ronron ininterrompu


Emplit la bâtisse de pierre ;


Le froment s’engouffre aux trémies,


Devient son, farine, poussière ; 


 


Le pauvre grain s’écrase aux cylindres têtus,


Comme entre d’énormes molaires ;


Le moulin tout entier frémit


C’est comme un ventre bien repu


Et qui digère.


L’eau monte.


Allons, meunier, il faut d’une main prompte


Régler le flot ;


Un bruit de foule accourt et gronde ;


Les outres ont crevé là-haut.


L’eau monte ;


La rivière est comme un boa,


Qui se gonfle


Et tout à coup, vertes et jaunes, ses écailles


Éclatent : -


Immense et plate,


L’eau s’épand


A travers champs.


Meunier, la vague approche,


Il faut ouvrir les vannes,


Arrêter le moulin qui s’affole,


Suant par tous ses pores,


Et dont la fièvre emporte les organes.


Trop tard, meunier, trop tard !


PhiléasLEBESGUE


 1869-1958 


 


Meunier et moulins à vent


(introduits en France par les croisés vers l’an 1040)


Le meunier vit avec le vent, il le connaît aussi bien que le marin, plusieurs fois par jour il observe le ciel afin de savoir s’il doit changer son orientation. C’est-à-dire que les ailes doivent toujours être placées en croix face au vent, si non une bourrasque est capable de déstabiliser le moulin et alors le pire peut arriver...


Savez-vous que dans le vieux temps, le meunier devait payer une taxe sur le vent ! Jadis, le vent était avec l’eau la seule force motrice. Dès qu’il soufflait, le moulin tournait. Il tournait jour et nuit mais on était plus tranquille pour battre le soir et la nuit. Les toiles jouaient un grand rôle. Au repos elles sont roulées sur les ailes. Dès qu’il fallait moudre, elles étaient complètement tendues, et on les raccourcissait par vent trop fort. Dans le moulin, pour travailler, l’éclairage se faisait par des lampes à huile, puis des lampes pigeons.


Le travail passait toujours avant les fêtes, et c’était en général vingt heures par jour au moulin.


Sur 100 kilos de grain, on retirait 70 kg de farine et 30 kg de déchets : le rebuter ou farine basse.


Le meunier retamisait toujours la farine basse afin de récupérer encore un peu de bonne farine. II restait le son, c’est-à-dire la petite écorce qui entoure le grain, et dans celui-ci il y a le "rebuter".


Le meunier n’était jamais bien riche. D’abord, il ne gagnait pas beaucoup :


cinq centimes par kilo de blé, un demi-sous par kilo de mouture, un franc 50 pour aplatir l’orge. Et tout ce qu’il gagnait servait à entretenir, à réparer le moulin. II fallait être très riche pour construire un moulin. Actuellement, cela coûterait à peu près trois millions de nouveaux francs. Seuls les seigneurs, et les riches fermiers pouvaient faire construire un moulin. Quand un moulin était commandé on payait au charpentier. Dès la commande, un tiers du prix pour acheter le bois, puis un tiers quand le toit était posé sur le moulin. Le troisième était versé quand les ailes commençaient à tourner. Les pièces essentielles du moulin sont les meules actionnées par les ailes. Il y a deux paires de meules dans le moulin, une paire de meules pour le blé, et une paire pour les céréales secondaires.


Une meule est fixe, celle du haut tourne. Mais celles-ci demandent un entretien régulier. Il fallait les rhabiller. La plupart des meules venaient de Champagne. Le principal centre de fabrication était la Ferté sous Jouarre. Bloc monolithe à l’origine, il n’était pas facile de les transporter.


Au XIXème siècle, on adopta le système anglais qui permettait de reconstituer les meules à partir de plusieurs morceaux que le forgeron cerclait de fer rouge qui en refroidissant enserrait la pierre. Après le cerclage les sillons étaient creusés à l’aide du marteau.


La qualité de la farine dépendait de l’état des meules. Plusieurs fois par an, il fallait donc les rhabiller quand elles devenaient lisses, c’est-à-dire tous les mois. Il faut savoir que les paires de meules ne se touchent pas. C’est avec la pression que le grain éclate. Les rayons creusés donnaient l’air pour que les meules ne chauffent pas. Il fallait deux jours pour rhabiller une meule. Pour ne pas perdre de temps, cela on le faisait les jours sans vent, quand le moulin ne tournait pas. Une meule durait un demi-siècle.


Dans chaque moulin il y avait un aplatisseur, rouleau actionné aussi par le vent. II sert à aplatir l’orge et l’avoine. Il y a également le nettoyeur, qui était constitué d’un ventilateur qui soufflait dans un grand tamis ou était versé le sac de blé.


Pour lutter contre rats et souris qui tendaient à piller les moulins, le meunier prévoyant hébergeait un chat. Mais il laissait les araignées libres de tisser leurs toiles, toiles qui s’ornaient rapidement de farine.


La Meunerie



La meunerie est une industrie de transformation qui assure seule la liaison entre les producteurs de blé et les utilisateurs de farine.


 


Elle n’élabore qu’un seul produit, la farine.


Les meuniers ont le libre choix des blés mis en œuvre du matériel utilisé, du taux d’extraction de la farine.


 


Il existe 1384 moulins en activité qui se classent en trois catégories.


 - 946 petits moulins (jusqu’à 2000 tonnes de contingent).


 - 422 moulins moyens (de 2001 à 50 000 tonnes).


 - 16 grands moulins (plus de 50 000 tonnes).


La meunerie travaille avec 11 000 personnes.


650 cadres, 750 agents de maîtrise, 1600 employés, 8000 ouvriers.


La meunerie écrase 6,5 millions de tonnes de blé par an.


Elle produit : 4,8 millions de tonnes de farine. 1,4 million de tonnes est exportée.


Et il reste 1,3 million de tonnes d’issues.


Le Moulin de MOUY ( Oise )


Le Moulin fut construit au 17e siècle et plusieurs propriétaires s’y succédèrent jusqu’en 1918, date à laquelle Edmond Deloingce, meunier à Ully-St-Georges en pris possession.


En 1932, Aimé Deloingce succède à son père et avec l’appui technique des Ets Schneider et Jacquet il entreprend de transformer le moulin par l’achat de nouveaux matériels. II amène le débit à 180 quintaux en 24 heures.


En 1971, par des transformations faites par Claude Deloingce, le petit fils, le moulin est en mesure d’écraser 540 quintaux en 24 heures. Des chambres à farine sont aménagées pour la livraison de la farine en vrac.


Ce moulin est le 4e moulin dans l’ordre d’importance d’écrasement du Département de l’Oise. II est pourvu contingent de 99 145 quintaux par an et écrase en moyenne 43, 8 t/24h soit 1,8 t/h. Les blés régionaux de qualité irrégulière selon les années ne représentent que 20 % des approvisionnements du Moulin. Les 80 % restant sont achetés dans le Loiret, et surtout l’Eure et Loir.


Les variétés les plus utilisées sont le " Soissons", le "Récital" et le "Baroudeur" .


Le stockage est fait dans des cellules en bois de 5000 quintaux, soit une autonomie de 9 jours en marchant à plein régime.


Le moulin fonctionne avec 3 moteurs électriques principaux (45 kW, 1 1 kW, 7, 5 kW) qui consomment annuellement 444.085 kWh.


La clientèle du Moulin se situe dans un rayon de 110 kilomètres environ. 70 % des produits sont destinés aux boulangeries artisanales et 30 % à la boulangerie industrielle. Quatre camions assurent la distribution dont 7 5 % en vrac et 2 5 % en sac.


La Farine


Le grain de blé est constitué de deux parties : une écorce, le son, et une partie autre l’amande qui est transformée en farine par le broyage.


Pour 100 kg de blé, la quantité moyenne de farine que l’on cherche le plus souvent à obtenir est de 75 kg. Il y a 2 % de perte, les 23 kg restants forment les issues ( son, recoupette et remoulage ).


C’est avec cette sorte de farine que l’on fait le pain blanc.


Si l’on extrait 92 à 96 kg de farine pour 100 kg de blé, cette farine est utilisée pour faire le pain complet .


L’Histoire du Pain


L’histoire du pain, c’est une grande partie de l’histoire des hommes, la plus simple peut être, celle de leur vie quotidienne et de leur alimentation.


Au début du Néolithique, l’homme parait s’être nourri de céréales crues puis grillées ou cuites sous forme de décoctions et de bouillies à partir de grains broyés, ni décortiqués, ni nettoyés.


Les hébreux découvrirent, tout à fait par hasard, qu’en abandonnant un peu de pâte et en l’utilisant quelques heures plus tard, on obtenait des galettes très légères, bien meilleures au goût et qui gonflaient à la cuisson. Le pain levé plus tard appelé pain au levain était né.


La deuxième grande découverte fut le four inventé cette fois par les grecs. On avait coutume auparavant de cuire la pâte au contact de pierres plates ou de moules d’argile ou de métal préalablement chauffés ou posés directement sur la cendre.


Sous le règne d’Auguste, trente ans avant Jésus-Christ on comptait à Rome 329 boulangeries, toutes tenues par des Grecs.


Les Romains en conquérant la Gaule, firent construire nos premiers fours en même temps que nos premiers moulins.


Ce n’est que vers 1230 sous le règne de St-louis, que la boulangerie devint véritablement une petite industrie.


Dans les provinces la fabrication du pain restera très longtemps familiale.


Le pain était vendu à I’ unité. Le prix de l’unité était fixé, mais son volume variait selon que le blé était plus ou moins cher. Ce n’est qu’au début du XIVe siècle que l’on se mit à peser le pain et à le vendre au poids.


Un boulanger du temps jadis.


On l’appelait "talemelier" ou encore "boulanger" parce qu’il fabriquait des pains en boule, celui qui attirait tous les passants, par la bonne odeur qui sortait de son four. Sa boutique rudimentaire était un lieu où l’on venait causer bien volontiers en achetant sa ration quotidienne.


L’accès au fournil était réservé à lui-même et à ses aides. On y voyait de gros sacs de farine, un ou deux grands pétrins de bois, et surtout le four circulaire ou ovale dont la sole, que l’on appelait encore l’âtre était faîte en terre de potier ou en brique tendre. Pour le chauffer, il enfournait son bois, le laissant se consommer jusqu’au bout, puis retirait les cendres et nettoyait jusqu’à ce que la sole chaude ou devait cuire le pain soit tout à fait propre.


En même temps que chauffait le four, il préparait sa pâte, qu’il brassait à la main dans le pétrin de bois, ou au pied s’il avait besoin d’une pâte plus dure pour le pain brisé par exemple. On voit encore sur d’anciennes gravures, le boulanger chaussé de sacs pour pétrir avec ses pieds.


On dit qu’il perdait jusqu’à 350 g de sueur pour chaque pétrissage qui durait environ une demi-heure.


Quand la pâte n’attachait plus à ses mains, il pouvait la laisser reposer pour qu’elle gonfle avant de la séparer en petits pâtons qu’il tournait à la forme du pain qu’il veut obtenir.


Un nouveau repos des pâtons, plus long que le précédent, leur laissait le temps de gonfler encore, de s’apprêter pour l’enfournement et la cuisson.


La Boulangerie


Il existe 38 421 boulangeries, ou boulangeries traditionnelles. Certaines d’entre elles approvisionnent en outre 6000 points de vente répartis surtout dans les zones de faible peuplement ou l’exploitation d’un fonds de boulangerie n’est pas rentable.


Les entreprises industrielles de boulangerie assurent essentiellement la fabrication de pains spéciaux.


Dans une production annuelle située autour de 3 400 000 tonnes de pain, la boulangerie artisanale en fabrique 93 %. Pour cela elle emploie 92 000 salariés : 42 000 ouvriers boulangers, 26 000 vendeurs, 10 000 ouvriers pâtissiers, 14 000 apprentis.


Le chiffre d’affaires est de 28 milliards de F dont 55 % en panification et 30 % en pâtisserie, la part de l’exportation est minime.


 


Depuis plusieurs années, les grandes surfaces voient leurs ventes de pain augmenter de 15 à 18 % par an, d’où la fermeture chaque année de 300 boulangeries.


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La Panification


Nos techniques de panification sont uniques dans le monde. La formule de la pâte n’a rien de magique :


- 100 parties de farine,


- 60 parties d’eau,


- 2 parties de sel,


- 1 à 2 parties de levure.


  • Que se passe-t-il d’étape en étape ?


1) Le pétrissage.


II permet de mélanger tous les éléments qui vont former la pâte :


  •  - le gluten qui se trouve dans la farine fixe l’eau que l’on verse progressivement.


  •  - la pâte devient élastique.


  •  - elle emprisonne de l’air indispensable à l’action de la levure.


Le boulanger a le choix entre le pétrissage classique qui dure environ 10 à 15 minutes avec une période de repos de 2 ou 3 minutes en cours d’opération, et le pétrissage rapide qui fait tourner plus vite les bras du pétrin durant 15 à 20 minutes et augmente fortement le travail mécanique de la pâte.


2) La première fermentation (pointage).


La pâte repose une première fois avant d’être divisée. Le plus souvent le boulanger la laisse dans le pétrin. C’est ce que l’on appelle la fermentation en cuve ou pointage, très importante pour la formation de l’arôme du pain. La production de gaz carbonique et la levée de la pâte commencent à ce stade. Les qualités de la pâte se renforcent pendant la durée du pointage. Elle devient plus tenace et plus élastique.


3) La pesée et le façonnage.


Après la première fermentation, le boulanger divise la pâte, et forme des petits "pâtons" qu’il pèse très rapidement les uns après les autres. De nos jours cette opération se fait mécaniquement et la "diviseuse mécanique "enlève un peu de souplesse à la pâte. Aussi doit on prévoir un nouveau temps de repos qui permet à la pâte de se détendre.


Après quoi, le boulanger façonne les pâtons selon les types de pain qu’il veut obtenir. C’est ce qu’on appelle la tourne.


Le boulanger place alors les pâtons dans des petits paniers garnis de toile, long pour les baguettes, rond pour les miches, ou bien il les met "sur couche" c’est-à-dire sur des planches recouvertes de toile.


4) Nouvelle fermentation : l’apprêt


La pâte repose encore pour laisser à la levure le temps de bien se nourrir des sucres qu’elle renferme. Le gaz carbonique, alors se multiplie. S’il était à l’air libre, il s’échapperait, mais il ne le peut pas à cause du gluten contenu dans la pâte désormais bien élastique et qui le retient.


C’est le gaz carbonique ainsi retenu qui fait gonfler la pâte et la creuse en une multitude de petites cavités (que l’on retrouvera dans la mie bien alvéolée du pain après sa cuisson).


A la fin de cette nouvelle fermentation que l’on appelle l’apprêt si la farine est bonne, et la pâte bien faîte, chaque pâton atteint trois fois le volume du début.


Pendant tout le temps de l’apprêt, les pâtons sont recouverts de toile ou placés dans des armoires, pour être maintenus à l’abri de l’humidité. A la fin de l’apprêt, juste avant d’enfourner, le boulanger "signe son pain", il donne des petits "coups de lame" très importants pour une bonne poussée de gaz carbonique pendant la cuisson, et qui formeront de belles arêtes sur la croûte du pain bien cuit.


5) L’enfournement et la cuisson.



Le four chauffé à 250° est alors rendu très humide par une injection de vapeur d’eau qui empêche le pain de se dessécher et permet la formation d’une belle croûte fine et bien dorée. L’enfournement se fait souvent à l’aide d’une pelle de bois munie d’un long manche, ou par un système mécanique de toiles roulantes qui vont déposer les pâtons dans le four.


Ils gonflent encore un peu. La mie commence à se former et à cuire et pendant que le pain prend sa forme définitive, l’extérieur se dessèche et la croûte durcit et se colore.


 


 


 


6) Le défournement et le resserrage.


Le pain est sorti du four avec précaution, car il est très chaud et beaucoup plus fragile. On le laisse refroidir quelques temps pour que toute la vapeur d’eau et le gaz carbonique s’échappent.


A bonne pâte, bon pain


II faut reconnaître que le pain n’est plus ce qu’il était, ni d’importance, ni de goût.


C’est pourtant vrai que le pain quand il sortait du four, répandait dans la maison une merveilleuse odeur.


Tous les huit à dix jours, la grand-mère se mettait en boulange.


La veille, le levain qui était gardé à la cave était remonté. C’était tout simplement une boulette de pâte aigrie qui restait de la planification précédente, quand ce levain devenait trop vieux, ou "qu’il ne faisait plus bien" on empruntait celui de la voisine, et on lui rendait le surlendemain.


En deux jours une poignée de pâte crue donnait en effet un excellent ferment. Avant de l’employer, on le délayait dans un verre d’eau tiédie.


Les manches retroussées jusqu’au coude, dès les premières lueurs du jour, ma grand-mère se plongeait dans sa maie pétrin. Elle y versait une corbeillée de farine, trois cuillerées de gros sel et le levain détrempé, le tout arrosé d’une chopinée d’eau tiède. Elle ajoutait parfois une larme de miel. Puis elle pétrissait jusqu’à ce que la pâte obtenue devienne parfaitement homogène. Elle reversait tantôt de l’eau pour la ramollir, tantôt de la farine pour la raffermir. Le pétrissage réclamait un bon quart d’heure d’efforts qui brisait les reins et sciait les bras.


Quand la pâte prenait enfin la consistance souhaitée, la grand-mère la roulait en boules régulières et en remplissait les bannetons qui sont des corbillons garnis de grosse toile de jute. Elle grattait les parois de la maie à la roulette, autant par soin de netteté que de n’en rien laisser perdre. Elle recouvrait ensuite les paniers d’un linge propre et les fournait sans attendre dans le lit encore chaud de la nuit, au creux des édredons, afin que la pâte lève plus vite.


Sitôt le repas de midi desservi, la grand-mère se remettait en besogne. Elle allumait le four avec des javelles de genêts secs, des fagots de petits bois et de la charbonnette.


Le four chauffait jusqu’à ce que les briques de sa voûte en deviennent blanches.


Une fois le four chauffé à blanc, la grand-mère empoignait son rouable et jetait les braises dans un recoin de l’âtre ; elle les récupérait plus tard pour la lessive. Elle écartait les dernières cendres avec l’écouvillon et enfournait enfin à l’aide d’une large pelle de bois à long manche.


Elle posait cette pelle en équilibre, le bout du plat sur le bord du four et l’extrémité du manche sur un dossier de chaise. Elle découvrait les bannetons et les démoulait sur la pelle. D’un geste sec et précis, elle décollait les boules de pâte gonflée qui glissaient sur la dalle brûlante pour se loger à l’endroit désiré. La porte de tôle, taillée en demi-lune se refermait aussitôt sur l’haleine étouffante du four. La cuisson durait un couple d’heures. La pire des catastrophes était de laisser brûler sa fournée.


Le pain défourné, la grand-mère profitait du four encore chaud pour y cuire des galettes, ou des flans à la crème, alléchantes gourmandises que nous attendions avec patience.


Les miches étaient rangées sur des planches dans la fraîcheur de la cave.


Ils étaient de leur village de Gérard BOUTET


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PÉTRIR BLANCHE FARINE


Pétrir blanche farine est une œuvre d’amour...


O ma mère, quand vous mettiez le pain au four,


Vous y joigniez pour les enfants fine galette.


Ah jamais fée ou princesse Badroulboudour


A nos cœurs ingénus ne fit plus belle fête


Que le chausson de pomme ou la tarte ! Mais pour


Apprécier ces biens, il faut être poète...


 


Phileas Lebesgue


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La qualité du pain


Un bon pain doit avoir :


 - une croûte croquante, bien dorée et sonore quand on le frappe avec le doigt.


 - des arêtes bien détachées.


 - une mie blanc-crème élastique sous le doigt et qui reprend sa forme dès qu’on le retire, fine tout en étant bien alvéolée.


 - une bonne odeur de belle farine qui évoque la tiédeur des fournils.


Le pain blanc s’est répandu à Paris et en France depuis le début de notre siècle. C’est un pain "parisien" à croûte (type baguette) fait à la levure, non moulé de préférence, et que le monde entier nous envie.


Le pain bis et le pain complet sont fabriqués comme les pains courants, mais avec des farines différentes, qui contiennent encore une partie importante des enveloppes du grain : farine extraite à 85 % pour le pain bis, à 92-96 % pour le pain complet.


Certains regrettent le "bon pain d’autrefois" fait au levain et cuit au feu de bois. Pour faire son pain au levain, le boulanger d’autrefois prélevait une petite quantité de pâte sur l’une des fournées du jour. II la laissait reposer plus de douze heures en ajoutant régulièrement de la farine et de l’eau. De minuscules champignons propres à faire gonfler la pâte se formaient peu à peu.


Fais ton pain au levain


Dans 1 kg de farine, il existe 30 000 cellules de levure dites "sauvages", capables de produire du gaz carbonique et de l’alcool à partir de sucre ; bien sûr, ce n’est pas suffisant pour faire lever cette matière compacte et élastique qu’est la pâte. Il faut donc procéder un peu comme le levurier et favoriser la multiplication de cellules en les "cultivant" progressivement et quotidiennement.


Après environ 3 semaines de "culture", la multiplication de cellules et la production d’acidité est satisfaisante pour être en mesure de fermenter une pâte à pain.


Production d’un levain à partir de farine et d’eau destiné à servir de moyen de fermentation à un futur pain.


 1) Pétrir 80 grammes de farine et 40 grammes d’eau fraîche, laisser reposer cette pâte 8 à 10 heures, selon la température ambiante, bien entendu, il faut la couvrir.


 2) Au bout de ce laps de temps, prélever 40 grammes de cette pâte, qui n’aura pratiquement pas fermenté et l’ajouter à un mélange composé de 80 grammes de farine, 40 grammes d’eau et une pincée de sel, pétrir et laisser reposer 8 à 12 heures. Cela s’appelle un rafraîchi.


 3) Procéder ainsi durant environ 3 semaines lune fois par semaine, entreposer ce rafraîchi dans le bas du réfrigérateur pendant 24 heures) afin de donner suffisamment de force à la pâte.


 4) La veille de la fournée, prendre la totalité du rafraîchi, soit 160 g et l’ajouter à 320 grammes de farine, 160 grammes d’eau, et 6 grammes de sel. Pétrir cet ensemble que l’on appelle "levain à tout point".


 5) Au moment du pétrissage, verser ce levain à tout point qui a triplé de volume, dans le pétrin ou le récipient qui le remplace avec les ingrédients suivants :


Farine T. 55 : 1 kg


Eau : 640 grammes à 65° C


Sel : 20 grammes


Pétrir cet ensemble jusqu’à l’obtention d’une pâte homogène et souple :


Température de la pâte pétrie : 24°. Laisser reposer 3 h 30. Ensuite mettre au moule auparavant graissé. Les pâtons lèveront de 2 h à 3 h suivant la saison et la température. Couvrir d’un linge et d’un lainage.


Vient alors la dernière opération. Vous introduisez "les pâtons" dans le four après les avoir incisés à l’aide d’un petit outil tranchant (la lame), ce qui facilite l’expansion des gaz en début de cuisson et augmente le volume.


Le four doit être à une température de 230° et satiné de vapeur d’eau.


La durée de la cuisson est de 45 à 50 minutes pour les gros pains longs de 2 kg ; de 25 à 30 minutes pour les pains de 2 livres ; de 15 à 18 minutes pour les pains d’une livre ; de 12 à 13 minutes pour les petits pains. Baisser la température en cours de cuisson.


NOTE : Le levain à tout point doit toujours présenter une légère surface bombée en fin de fermentation, si celle-ci est creuse, cela signifie qu’il manque de force ou qu’il a trop fermenté. Dans ce cas afin d’éviter de fabriquer un pain plat, il est recommandé d’ajouter 4 grammes de levure.


Le travail au levain procure au pain un arôme et une saveur absolument inimitable, c’est le fameux goût du pain de nos aïeux.


 


Le Pain


A la maison, c’est toujours toi qui fais le pain,


O ma Mère, et je te vois, blanche de farine,


Remuer la pâte souple, qu’un levain


Doit féconder. Voici le four qui s’illumine ;


Les flammes blondes ont jailli du creux béant,


Où crépite un fagot sec de ramilles


-Bouleau roux, coudrier fin ou charmille-


Et l’on dirait la bouche énorme d’un géant.


Le fourgon ramène en hâte les braises


Éblouissantes sur le seuil de la fournaise,


Où le feu multicolore est tapi ;


Mais bientôt la voûte basse a blanchi ;


Sur la pelle de bois large on retourne


Les pains gonflés qu’on démaillote et qu’on enfourne.


Ils ressortent, tentateurs, comme des fruits


Ronds et dorés. Au milieu d’eux la tarte luit,


Que déjà les gourmandises convoitent.


O ma Mère, je te vois les tempes moites :


Comme ce labeur, quoique béni, te devient lourd !


Ah ! c’est une œuvre de tendresse et d’amour


Que tu veux jusqu’à la fin, sans défaillance,


Accomplir. C’est l’œuvre sainte d’espérance.


Tu apaises parmi nous une double faim :


Quelque chose de ton cœur, à travers le pain,


Se distribue à la famille et la réconforte ;


Quelque chose de ton âme qui est forte


Nourrit la nôtre et la féconde et la soutient.


Phileas Lebesgue


 

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